一、检测对象基准定位：以检测物运动轨迹高点为基准，感应面中心需与检测中心对齐，高度偏差不超过 ±2mm。检测金属工件时，若为平面检测体，高度需确保感应面与检测面平行；若为圆柱形物体，高度需对准直径中点位置。
二、额定距离冗余适配：根据产品额定检测距离预留 20%-30% 冗余量，例如额定距离 10mm 时，安装高度对应的垂直间距控制在 7-8mm。检测体尺寸小于标准检测体（铁制 1mm 厚正方形）时，高度需进一步降低 5%-10%，补偿检测距离衰减。
三、安装方式高度适配：采用齐平式安装时，感应面与安装面平齐，高度需与设备表面保持一致，避免凸起引发碰撞；非齐平式安装时，高度需突出安装面 3-5mm，确保感应区域无遮挡，且符合螺纹固定深度要求（如 M18 螺纹需拧入 15mm 以上）。
四、场景功能定向定位：流水线计数场景，高度距传送带表面 5-15cm，根据工件高度微调，确保工件通过时全进入检测范围；轨道信号检测场景，高度需对准轨枕固定螺栓或轮对触发点，距轨道表面 20-50mm，适配车辆运行振动幅度。
五、环境干扰补偿定位：高温环境（＞70℃）下，高度需远离热源 50cm 以上，必要时通过加长支架抬高安装位置；多粉尘场景，高度需高于粉尘堆积层 10cm，避免感应面被覆盖影响检测精度。
六、多开关协同定位：多台并列安装时，高度需保持一致，偏差不超过 ±1mm；间距按屏蔽类型调整，屏蔽型间距不小于直径 2 倍，非屏蔽型不小于直径 4 倍，防止电磁场交叉干扰。
七、动态调试校准定位：通电后用标准检测体缓慢调整高度，记录信号稳定触发的临界高度，以此为基准固定；高速运动场景（＞1m/s），高度需降低 10%-15%，缩短检测响应距离，避免误触发。
八、维护便利性定位：高度需便于日常调试与清洁，距地面或操作平台高度控制在 0.5-1.8m，过高需加装检修平台，过低需加装防护罩，防止人员误触或设备碰撞导致高度偏移。
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